Précurseur de stabilisateur de lumière triacétoneamine technologie de processus et applications de produits

Les stabilisants de lumière à amines entravées aident à prévenir la décomposition des produits en plastique sous l'influence de la lumière du soleil, de l'air et de la chaleur, et peuvent améliorer la résistance aux intempéries environnementales et la durée de vie des produits en plastique. En plus d'être utilisés comme additifs plastiques, ils sont également largement utilisés dans des produits tels que les automobiles, les films de construction et agricoles. La triacétoneamine est le précurseur le plus important des stabilisants de lumière à amines entravées et est également un produit dérivé de haute valeur du propylène. Il y a un manque de technologie de synthèse connexe en Chine, donc l'ITRI a développé un processus de triacétoneamine à haut rendement, espérant aider les entreprises nationales à établir de manière indépendante des technologies de synthèse connexes pour éviter de dépendre des importations et du monopole des fabricants étrangers.

Stabilisants de lumière à amines entravées

Les stabilisateurs de lumière sont principalement utilisés pour protéger divers produits d'extérieur des dommages de dégradation causés par la lumière, en particulier la lumière ultraviolette à haute énergie. Ils peuvent retarder les réactions secondaires telles que la photodégradation, la dégradation thermique ou la délitescence, et améliorer davantage la durée de vie et la résistance aux intempéries des produits en plastique ou en bois. Selon le type d'action, ils peuvent être simplement divisés en : absorbeur UV, stabilisateur de lumière à amine hindérée (HALS) et éteigneur de lumière. Les absorbeurs UV peuvent absorber la lumière UV grâce à leur propre structure moléculaire, réduisant ainsi les dommages directs de l'intensité de la lumière UV aux matériaux ou produits. Les stabilisateurs de lumière à amine hindérée n'absorbent pas eux-mêmes la lumière UV, mais se transforment en une forme moléculaire stable (NOR) en combinant les radicaux libres N-O dans la structure avec les radicaux libres (R·) formés par la photolyse initiale du matériau, évitant ainsi les réactions en chaîne ; grâce à des réactions avec d'autres radicaux libres (ROO·), ils peuvent être restaurés en stabilisateurs avec des formes actives de radicaux libres N-O, prolongeant ainsi considérablement la tolérance et la résistance à la photodégradation des matériaux ou produits. Ils sont également l'un des matériaux ayant la plus grande part de marché dans le marché actuel des stabilisateurs de lumière.

La triacétoneamine (TAA) est un précurseur important pour la synthèse des stabilisateurs de lumière à amine hindérée. C'est une molécule organique synthétisée par la réaction de trois acétone et d'une ammoniaque. Étant donné que l'acétone est principalement produite à partir de propylène et de benzène, elle doit être produite par le processus de cumène (Cumene Process) sous oxygène pour former (acétone et phénol), donc la triacétoneamine peut être considérée comme un dérivé de grande valeur du propylène.

Processus traditionnel de triacétoneamine et méthode améliorée

La triacétoneamine a été traditionnellement produite par réaction en lot, où l'acétone, l'ammoniac et un catalyseur sont chauffés ensemble puis distillés pour obtenir de la triacétoneamine pure. Non seulement la réaction entre l'acétone et l'ammoniac conduit à la formation de triacétoneamine, mais elle entraîne également la formation de divers sous-produits ; de plus, les réactions sont réversibles. L'agent catalytique traditionnel utilisé a été le nitrate d'ammonium, qui est lui-même explosif, nécessitant ainsi une attention accrue pour des préoccupations de sécurité au travail et des risques lors du stockage et de l'exploitation. Un inconvénient majeur est la nécessité d'utiliser de l'hydroxyde de sodium pour neutraliser le catalyseur après la réaction ; cela augmentera les déchets solides et les coûts de traitement ultérieurs. En conséquence, dans les réactions en lot traditionnelles, il a été impossible de contrôler la formation de sous-produits ; ainsi, un contrôle constant de la température et de la pression pendant la purification par distillation ultérieure est devenu une nécessité pour séparer efficacement le produit et les sous-produits.