Encre universelle en polyuréthane pour emballages flexibles

Dans la production d'emballages flexibles, le processus d'impression est souvent confronté au défi des types de substrats divers et de la polyvalence insuffisante des encres. Le film en polyéthylène téréphtalate (PET), le film en polyamide (NY) et le film en polypropylène orienté biaxialement (BOPP) sont actuellement les trois substrats d'emballage flexible les plus largement utilisés.

Ces trois substrats ont des propriétés physico-chimiques de surface significativement différentes, et les encres traditionnelles sont principalement spécifiques à un type de substrat. Changer les lignes de production signifie changer le système d'encre, ce qui réduit l'efficacité de la production et augmente la charge de gestion des matériaux ainsi que le risque de fluctuations dans le contrôle de la qualité.

Les encres composites universelles en polyuréthane sont utilisées comme encres universelles en production car elles offrent une bonne imprimabilité sur les substrats PET, NY et BOPP, éliminant ainsi le besoin de fréquents ajustements d'encre lors du changement de substrats.

Le cœur de cette polyvalence réside dans la formulation de résine polyuréthane modifiée : en répondant aux différences de caractéristiques telles que la densité, la résistance à la température et la résistance à la corrosion du film PET, la flexibilité et la résistance à la perforation du film NY mais dont l'activité de surface est facilement affectée par l'humidité environnementale, et la faible énergie de surface, la grande inertie et la mauvaise adhérence des encres ordinaires au film BOPP, cette résine peut former un mouillage efficace et une adhésion stable sur les surfaces de ces trois films.

Dans des conditions où le traitement corona du substrat répond aux exigences standard (PET≥50 mN/m, NY≥52 mN/m, BOPP≥38 mN/m), il peut être directement utilisé pour l'impression et est compatible avec les processus existants de la plupart des lignes de production d'emballages flexibles.

En ce qui concerne le contrôle du processus d'impression, l'uniformité du flux d'encre affecte directement le rendement et la fréquence de nettoyage des équipements. Cette encre présente une faible fréquence de problèmes tels que le colmatage des plaques, les éclaboussures d'encre, l'accumulation d'encre et les impressions manquées dans des conditions d'impression rotative en gravure à grande vitesse et d'alimentation continue de rouleau à rouleau, maintenant mieux la stabilité de la production continue à grande échelle et réduisant les temps d'arrêt liés aux changements.

La couche d'encre durcie est uniforme et pleine, avec une reproduction des couleurs élevée, et la brillance de surface répond aux exigences d'apparence des emballages ordinaires à des emballages imprimés en couleur de milieu à haut de gamme. Selon les tests de résistance à l'abrasion Tiber, la perte de poids par abrasion de la couche d'encre est généralement inférieure à 0,02 g, indiquant une bonne résistance au frottement et aux rayures pendant le stockage, le transport et la manipulation, contribuant à maintenir l'intégrité du design de l'emballage.

Après impression sur emballages flexibles, une lamination à sec ou sans solvant est souvent nécessaire. La compatibilité entre l'encre et l'adhésif de lamination affecte directement la résistance de la lamination et la qualité de l'apparence. Cette encre polyuréthane présente une bonne compatibilité avec les adhésifs de lamination courants sur le marché, offrant une résistance uniforme après lamination et minimisant les problèmes tels que les bulles, le délaminage ou la diminution significative de la résistance au pelage.

Pour les scénarios d'emballage nécessitant une résistance à l'ébullition, un agent de durcissement spécial peut être ajouté à un ratio de 3 % à 5 % pour améliorer le degré de réticulation de la couche d'encre. L'encre modifiée peut résister à une ébullition à 100℃ pendant 2 heures sans dégradation significative des performances, ce qui la rend adaptée aux emballages fonctionnels nécessitant une ébullition ou une légère stérilisation.

Le modèle standard sans agent de durcissement ajouté est principalement utilisé pour l'emballage d'aliments secs, de produits chimiques quotidiens et de produits industriels légers généraux qui ne nécessitent pas de traitement par ébullition. La couche d'encre durcie elle-même présente également une bonne résistance à l'humidité, aux huiles, aux acides faibles et aux alcalis faibles, s'adaptant à la plupart des environnements de distribution et de stockage.

En ce qui concerne la protection de l'environnement et la conformité aux normes de sécurité, cette encre utilise un système de solvant ester, et la formulation n'introduit pas de solvants nocifs tels que le benzène et les cétones, ce qui entraîne une faible teneur en résidus de solvant. Les métaux lourds et autres indicateurs peuvent être contrôlés dans les limites stipulées par les réglementations et normes européennes pertinentes, respectant les spécifications de sécurité pour les matériaux et produits en contact avec les aliments.

Elle peut être utilisée dans les domaines de l'emballage nécessitant des exigences de sécurité élevées, tels que les aliments et les produits pour bébés. Du point de vue de la gestion des matériaux, une encre couvrant trois substrats principaux peut réduire la variété et l'inventaire des encres pour les entreprises, réduisant ainsi les déchets causés par les encres périmées et allégeant par conséquent la pression liée à l'élimination environnementale.

Dans l'ensemble, les encres composites universelles en polyuréthane ne conviennent pas à tous les scénarios d'emballage, mais dans la gamme d'application du PET, NY et BOPP, elles peuvent efficacement répondre aux défis d'adaptation des processus liés au passage entre plusieurs substrats. Leur performance équilibrée en termes d'imprimabilité, de compatibilité de lamination et de résistance générale en fait l'une des catégories d'encres universelles les plus largement utilisées dans l'industrie de l'emballage flexible.

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